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核心檢測目標：工件表面預處理后的灰塵殘留、涂裝前基材潔凈度、涂層缺陷（如顆粒點）溯源。
適配標準：符合 ISO 8502-3:2017 涂裝前鋼基材灰塵評估標準，可通過可視化結果匹配標準中灰塵數量與尺寸評級。
典型應用：汽車零部件涂裝、家具表面涂裝、工業設備外殼涂裝等場景，避免因灰塵導致涂層不均、脫落等問題。
核心檢測目標：FPC（柔性電路板）表面纖維、金屬碎屑、錫珠等異物；顯示屏面板（FPD）表面微塵與污漬；芯片封裝區域污染物。
適配痛點：解決低對比度異物（透明纖維、白色灰塵）與復雜紋理背景下的檢測難題，降低電路短路、粘接不牢等風險。
典型應用：電子元件裝配線、PCB 板生產、顯示屏模組組裝，尤其適配點膠工序前后的潔凈度確認。
核心檢測目標：印刷版材表面灰塵、膠片生產設備輥軸殘留異物、印刷基材（紙張 / 薄膜）表面污染物。
適配痛點：精準識別影響印刷精度的微小顆粒，避免出現套印偏差、墨點瑕疵等問題。
典型應用：膠印機版材檢測、膠片涂布生產線、包裝印刷基材預處理檢查。
核心檢測目標：設備縫隙沉積灰塵、零部件表面油污與碎屑、裝配工位空氣漂浮異物。
適配場景：汽車變速箱裝配、精密儀器組裝、無塵車間潔凈度驗證，符合 ISO 1-9 級潔凈室粒子檢測的可視化輔助需求。
設備檢查：確認燈頭（Triton Green）無破損，綠光鏡片清潔無污漬；檢查內置電池電量，確保滿電狀態（額定電壓 220V 適配充電）。
環境準備：根據檢測需求選擇照明模式，明亮環境下優先利用廷德爾現象檢測漂浮塵，昏暗環境可配合暗場照明法檢測附著塵。
人員防護：佩戴無塵手套與防護眼鏡，避免手部污漬污染待檢表面，同時保護眼部免受強光刺激。
手持姿勢：握住設備手柄，保持燈頭與待檢表面呈 0-15 度低入射角（暗場照明法核心角度），避免直射導致反光干擾。
照射方式：大面積區域（如車間地面）采用緩慢平移照射，單次覆蓋范圍不超過 1 平方米；精密部件（如電路板）采用定點聚焦照射，停留時間 2-3 秒 / 點。
重點排查：優先檢測設備接口、縫隙、工位轉角等隱蔽部位；電子行業需重點檢測焊盤、點膠區域等關鍵功能區。
缺陷標記：用無塵標簽標記異物位置，記錄顆粒大小（參考 10μm 以上可識別標準）與分布密度。
污染源追溯：結合氣流可視化功能，觀察異物運動軌跡，定位通風死角、設備泄漏等污染源頭。
數據留存：拍攝可視化圖像存檔，對比行業標準或企業內部閾值，判定清潔度是否達標。
多場景適配：檢測漂浮塵時保持燈頭朝上 45 度，利用直射光形成光軸；檢測附著塵時貼近表面，借助綠光鏡片增強對比度。
批量檢測：對相同類型零部件，可劃定固定檢測路徑，減少重復操作，提升檢測效率。
鏡片保養：每次使用后用無塵布擦拭綠光鏡片，避免灰塵堆積影響透光性；長期不用時需卸下鏡片單獨存放，避免擠壓破損。
電池管理：額定功率 50W 的 HID 光源耗電較快，連續使用不超過 2 小時，避免過度放電損傷電池；充電時需使用匹配電源適配器。
故障處理：若光源亮度下降，檢查燈頭與電源連接是否松動；無法點亮時優先排查電池，必要時聯系專業售后檢修。
避免照射：禁止直接照射他人眼部，尤其 HID 強光源可能造成短暫視覺不適。
環境限制：禁止在易燃易爆環境（如涂裝車間噴漆區）使用，遠離有機溶劑等腐蝕性物質。
存放要求：置于干燥通風處存放，避免潮濕環境影響電池與光源性能，存放溫度控制在 0-40℃。
| 問題類型 | 原因分析 | 解決方法 |
|---|---|---|
| 微小異物識別不清 | 鏡片污漬遮擋或照射角度不當 | 清潔綠光鏡片，調整燈頭至 0-15 度入射角 |
| 漂浮塵可視化效果差 | 環境光線過強或光軸角度不對 | 轉移至稍暗區域，或調整燈頭朝上形成強直射光軸 |
| 電池續航不足 | 頻繁啟停或長時間高功率使用 | 減少不必要的開機次數，批量檢測前集中充電 |
| 反光干擾檢測 | 待檢表面過于光滑（如金屬部件） | 傾斜燈頭降低入射角，避開反光區域 |
